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This blog was started in February 2007 for documenting the shaping of my freestyle kayak (most of it is in french, except a summary in german). Pani Piyo! is the name of the kayak and means drink water! in Hindi, one of the main languages in northern India .

But the blog is not only about kayak, and you can browse through the categories: "Overland to India 2007-2008", "Pani piyo 2008" for informations on building a kayak with vacuum bagging (in French or German), "Building a paddle", "Wood - Carpentry", or "Miscellaneous".

You'll find texts in English, French and German. I'm sorry for this melting pot, but it is quite tricky for me as a french living in Austria to find the right language...

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15 avril 2007 7 15 /04 /avril /2007 08:12

Cette page est le resume de la serie d'articles decrivant les etapes de la construction de mon kayak freestyle. Tous les articles sont accessibles dans la categorie "shape du panipio". J'espere donner ici une vue d'ensemble, et pour plus de details vous pouvez vous referer a chaque article.


Vue d’ensemble du processus:

Je shape sur du polystyrene (polystyrene de base, rien de special...) que l'on trouve en plaques dans les magasins de bricolage ou dans les magasins specialises dans l'isolation. Pour obtenir un bloc, je colle des plaques de differentes epaisseurs avec de la resine epoxy. Je coupe les profils ainsi que l’essentiel des bouchains avec un fil chaud. Une fois le shape fini je stratifie avec 3 couches de mat epais et resine polyester. (apres avoir protege le polystyrene aves un glacage epoxy). J’utilise cette forme stratifiee pour construire le pont et la coque par dessus, c'est a dire que  je ne fais pas de moule en negatif comme c’est normalement le cas dans la construction composite.

Cette methode m'evite dans un premier temps d'investir trop d'energie dans un bateau que je n'ai pas teste. Le resultat est un bateau pas cher (appelez ca un proto si vous voulez) avec lequel je vais naviguer au moins une saison avant de faire eventuellement un moule negatif.


Dessin des gabarits en carton:

Une des etapes les plus interessantes et decisives du shape est la decoupe des gabarits (en carton pour moi, certains le font en contreplaqué). Chez IKEA, j’ai trouve des cartons d’emballage assez grands pour ne pas avoir a en coller plusieurs avant d’arriver a la bonne taille. C’est a ce moment que se decide l’essentiel de la forme, puisqu’une fois les profils decoupes il ne reste “plus qu’a” faire les bouchains. Une erreur a eviter est de dessiner des profils trop juste: si vous voulez avoir un pont arrondi, laissez un peu de marge, et ne dessinez pas vos profils trop fin. Vous pourrez remarquer sur les photos du bateau fini que le pont de mon bateau est tres plat, ce qui donne un look “brut de fil chaud” un peu carre que je n’ai pas reussi a eliminer par la suite.

 

Decoupe du polystyrene au fil chaud:

Je fixe les profils en carton sur le bloc de polystyrene avec du scotch double-face et des clous. Verifiez bien le placement pour ne pas que la decoupe soit de travers.

Ici une photo du fil chaud. En gros, c’est un court circuit… Attention avec l’electricite!:

- Le transformateur doit a peu pres donner du 12 Volt et 50 Watt… NE PAS BRANCHER DIRECTEMENT SUR LE SECTEUR SANS TRANSFORMATEUR!!!

- Le fil est une corde a piano (la mienne est en inox) et non pas un fil de fer normal. L’epaisseur est d’environ 0.8mm et la resistance d’env. 5 Ohm/m. Malheureusement je m’y connais trop peu en electricite pour en dire plus. Ici une page tres bien faite pour se construire un fil chaud.



Une photo de la decoupe des profils: il est pratique d’etre deux pour cette etape. En plus de ca il est interessant de graduer, par exemple tous les 10 cm, pour que les deux personnes qui tiennent le fil avancent a la meme vitesse.


 

Pour decouper l’autre profil (dans mon cas la vue de dessus) il faut recoller provisoirement avec du scotch double-face les morceaux decoupes precedemment. Les gabarits en cartons doivent etre places sur une surface plane. Sur la photo on devine la decoupe de la vue de cote:


 

La decoupe des profils prend environ 2 ou 3 heures.

 

 

Former les bouchains et le pont:

Si les etapes precedentes se sont deroulees correctement, la forme est symetrique et on peut directement commencer a decouper les bouchains. Il est tout de meme important de tracer une ligne au milieu du shape avant de commencer (sur le pont et la coque) pour verifier la symetrie lors des operations suivantes.

Je degrossis la decoupe des bouchains avec un fil chaud (j'en ai construit un plus petit pour la maniabilite) en suivant des lignes tracees au marqueur a main levee, c'est a dire sans gabarit. Donc il est pratique d’etre a deux pour travailler, afin que chacun puisse se concentrer sur une ligne. Je suis la ligne a environ ½ cm pour palier les erreurs de “tremblement” inevitables.

 


Apres poncage au papier verre (une cale a poncer bien longue aide a travailler) la coque est finie, il ne restera plus qu’a arrondir un peu les angles a la fin avant de stratifier. Pour donner une idee de la vitesse a laquelle on peut travailler, j’ai obtenu les resultat montré sur les deux prochaines photos en l’espace de 24 h (pas 24 h de boulot, j’ai quand meme dormi et mange entre temps ;-)


On peut proceder de la meme maniere pour le pont: degrossir au fil chaud et poncer. Ca evite les billes qui volent partout et ca fait gagner beaucoup de temps:



Pour faire le tour de l’hiloire j’ai fabrique un outil a partir d’un bout de bois forme au profil de l’encastrement d’hiloire, sur lequel j’ai colle du papier de verre. Ca fait aussi gagner beaucoup de temps par rapport au travail avec une cale a poncer normale:


 

 

La forme finie:


 

 

A partir de ce moment on a plusieurs possibilites. Je faisais jusqu’a present des “one-shot”: simplement construire le bateau sur le shape en polystyrene (attention, seulement avec de la resine epoxy!!) puis vider le polystyrene de l'interieur… le bateau etait fini. J’ai opte cette fois pour une stratification en mat-polyester pour ensuite me servir de cette forme stratifiee comme moule en positif. Les bateaux seront donc construits par dessus la forme. Voila la procedure:

 

Stratification de la forme:

Vu que je travaille avec de la resine polyester, il a fallu d’abord protéger le shape avec de la resine epoxy. J’ai simplement passe 3 ou 4 couches de resine sur mon pain de mousse. Ca marche impeccable, pas un seul endroit ou le polystyrene a fondu.


 

J’ai stratifie avec 3 couches de mat. Je ne connais pas exactement le grammage, mais je pense que c’etait du 400g/m2. Le dosage du durcisseur polyester qui depend de la resine et de la temperature, est de l’ordre de 1 a 2%. J’ai commence par la stratification du pont (premiere photo). J’ai garde les chutes de decoupe sous le shape pour soutenir les pointes et ainsi eviter qu’elles se courbent sous le poids des materiaux.


 

 

 

Apres avoir bien ponce et passe une couche de glacage (simplement une couche de resine), la forme est prete a etre utilisee pour construire un bateau:


 

 

Construction du bateau:

Il faut tout d’abord cirer la forme pour assurer un bon demoulage. J’ai achete de la cire liquide et du demoulant liquide. Qui sont a etaler a l’eponge ou au chiffon. Ils conseillent de passer 3 couches de cire et 1 couche de demoulant. Ne pas lustrer la derniere couche de cire sinon le demoulant liquide perle et ne s'etale pas.


La stratification de la coque consiste ici en 4 couches de Rowing 280g/m2 + 1 couche de mat (le meme que pour la stratification du moule) + 1 couche de tissus fin pour l’aspect exterieur. L’ideal en construction polyester est d’intercaler une fine couche de mat entre chaque couche de rowing pour assurer une meilleure cohesion des couches (les couches de fibre se separent lors d’un choc). Mais le mat que j’avais a ma disposition etait trop epais et pompait trop de resine. Cette stratification avec le mat et le tissus fin en dernieres couches me permet de poncer pour obtenir une belle surface.

 

La coque juste apres stratification:



Le pont apres demoulage:


 

J’ai colle les deux parties par l’interieur avec des bandes de rowing. Il est possible d’acheter de la bande toute prete, mais je voulais avoir des bandes larges (env. 10 cm) particulierement la ou les fixations du siege viennent prendre appui.

La prochaine photo montre le bateau colle et ponce, juste avant le glacage. On voit aussi l’hiloire, formée par dessus un tuyau d’arrosage. Il est souvent difficile de donner la forme voulue aux tissus: s’ils ne prennent pas la forme, il est possible de tendre du scotch pour plaquer le tout. Il existe aussi de la chaussette Kevlar-Carbone que j’achete d’habitude chez Zig Zag et qui se forme impeccablement bien.


 

Voila le bateau apres glacage, on voit aussi la bande en verre que j’ai achetee pour la soudure exterieure.


 

 

Les deux prochaines photos montrent le kayak fini, avec siege et anneaux de bosse. Pour la fabrication du siege j’ai procede de la meme maniere que pour le bateau. Les anneaux de bosses sont faits avec de la sangle. J'ai fait une entaille avec une Dremel pour passer la sangle. La Dremel s’est aussi averee tres utile pour decouper les rebords de mes demi-coques, de l’hiloire, du siege, etc…




Pour plus de photos et de details, consultez les articles de la categorie
"shape du panipio" et voir l’album Kuchl, avec des photos realisees par Norbert Maier ( www.imageworld.at )

J’espere que cet article et ce blog vous apportent des infos interessantes et des idees pour construire votre bateau!

Allez voir aussi dans Pani Piyo 2008 pour la construction du moule en negatif, et la stratification d'un bateau en epoxy sous vide.


Olivier


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