Apres avoir réussi une première pagaie, je vais mettre ici des photos de nouvelles pales avec différents designs. Pour les détails sur la construction, allez voir dans Construction de pagaies - 1 (le moule) et Construction de pagaies - 2 (la premiere pagaie).

Je viens de trouver des couleurs transparentes et je vais tester le magenta avec une deco faite sur du papier de soie. C'est un Ganesh que Mona a dessiné puis scanné:

J'ai mis 11 couches au lieu de 10 et les pales pesent 360g et 350g (contre 280g et 290g pour les deux premières). La différence de poids est assez importante pour une couche de plus. Le dosage de colorant est 17ml dans 240g de resine, soit environ 7%.

J'ai aussi eu des problèmes de bulles le long du noyau.

Les problemes de bulles (heureusement la plupart sont en surface et pas entre les couches de fibre) sont dus a mon avis a deux choses:
- j'ai enduit le noyau avec de la resine coloree en noir ce qui a augmente l'epaisseur du noyau
- j'ai une couche de fibre en plus ce qui rajoute aussi de l'épaisseur

Donc les deux parties du moule ont sûrement besoin de plus de pression pour rester jointées, et ca pourrait surement se régler en laissant le vide jusqu'a polymerisation complete, disons au moins 15 heures. J'ai laissé la deuxieme pale 12h sous vide mais la resine n'etait pas encore assez dure et j'ai eu le meme probleme de bulles que sur la premiere apres 8h sous vide. J'ai repare ca avec de la resine coloree, et le resultat n'est pas trop mal.(UPDATE le 05-07-2009: c'est plutot le noyau qui est trop epais. Par la suite j'ai fait des cales en bois à la forme du profil pour presser avec des serre joints et le problème de bulles est presque éliminé; voir pales bleues)









Comme je veux avoir les noyaux en noir pour ne pas voir de transition entre le manche et le noyau en mousse quand je fais des pales transparentes, je viens de faire un essai de mousse polyurethane colorée en noir (avec le meme colorant que j'utilise pour la résine), et ca a l'air de marcher (photo du noyau coloré à droite).










Lundi 1 Juin 2009: Je viens de faire une deuxieme paire de pales en magenta, avec 10 couches + 6 couches en degrade vers le bout de la pale. Le resultat pour la premiere pale n'est pas tres concluant: toujours des bulles. La deuxieme est un peu mieux, parce que j'ai mis des serre joints et il y a donc moins de bulles. Dosage du colorant: 14 ml dans 210g de resine (env. 6,5%). Poids des pales: 318 et 323g, soit seulement 5g de difference entre les deux!

Dimanche 5 Juillet: je viens de finir une autre paire (en tout c'est la 4e) avec 10 couches + 5 couches en degrade vers le bout de la pale. Dosage du colorant (bleu): 12ml dans 210g de resine. Cette fois j'ai fait des cales en bois avec le profil de la pale, et pressé avec des serre joints. Il n'y a presque plus de bulles, donc voila enfin un resultat satisfaisant! Elles pesent 295g et 297g... plus que 2g de difference, difficile de faire mieux!!!

Par contre l'encre de l'imprimante laser sur le papier de soie n'est pas au point. Ca bave un peu quand meme:

 

6 Octobre : Inspiré par le travail de Kevlar je me lance dans la fabrication d'un moule de pagaie.

J'ai commencé par dessiner des profils en carton avec la courbure de la pale, puis découpé une plaque de styrodur avec un fil chaud. Update: J'avais dessiné la courbe comme je le sentais sans comparer aux pagaies du marché, et elle s'est avérée trop creuse:




9 Octobre : stratification sur cette forme avec 6 couches comme suit: Silione160g/verre280/rowing290/rowing290/verre280/Silione160. Le Silione est en couche extérieure de chaque coté et donne une surface fine, facile a poncer. Le verre 280 est plus finement tressé que le rowing, et semble etre plus léger malgré les indications en magasin. Attention, resine Epoxy sinon le styrodur fond! (Update: pas besoin d'autant de couches)

On a maintenant la courbe de la pale en composite, et on peut commencer a former le noyau:



19 Octobre: le noyau est fini. Au niveau de l'emmanchement j'ai mis un tuyau PVC de diamètre 32mm coupe en 2. Pour compenser l'épaisseur de la stratification (env. 2mm) j'ai poncé jusqu'a ce que la hauteur de ce demi-tube ne depasse pas 15mm, de manière a ne pas avoir d'emmanchement ovale (Update: on peut aussi prendre directement le manche pour avoir le bon diamètre, stratifier par dessus pour compenser l'épaisseur des tissus et faire une rainure avec une scie à métaux):




J'ai stratifie par dessus avec du silione 160g: 1 couche sur toute la surface, puis 3 autres couches en dégradé qui permettront de compenser dans le moule les differences d'épaisseur lors de la construction des pagaies (le bout de pale sera renforcé et donc plus épais que le reste). Je ferai la même chose pour la face intérieure:



23 Octobre: Voilà le résultat après poncage et premier glacage. Ca a été assez difficile de rattraper proprement les marches dues aux surépaisseurs de tissus, et je me demande si c'est une bonne idée de faire ca pour le côté concave. Je vais passer un 2e glacage afin d'avoir assez d'epaisseur pour poncer au papier de verre a l'eau.






30 Octobre:

- Finition de la surface au papier de verre a l'eau: grain 300, 600, 1200 puis pate polish.
- Cirage, comme pour les bateaux: 4 * cire liquide dont la derniere non polie, puis demoulant liquide. 
- Gel coat: env. 100g.

Ici apres passage du demoulant liquide:



Et là avec le gelcoat:



1 Novembre: Construction du moule.

J'ai posé une première couche hier (mat 30g) et l'ai laissée prendre avant de faire la stratification principale aujourd'hui avec 5 couches de mat épais (env. 500g/m²) + 1 couche de renfort sur les bords et 800g de resine (dosage: 1%)... Eh oui! Ca boit beaucoup, le mat de verre!

Cette méthode en 2 étapes permet d'éviter les bulles possible entre la stratification et le gelcoat, et permet aussi d'eviter le "tirage" du gelcoat par la résine. Je ne sais pas exactement ce qu'il se passe dans ce cas, mais le gelcoat peut etre d'une certaine manière pompé par la résine, ce qui peut même dans des cas extrêmes laisser apparaitre la fibre au travers.


2 Novembre:

Premiere photo après decoupe des bords, et avant démoulage. Je pense attendre encore quelques jours (et peut être même mouler l'autre face) avant de demouler celle-ci. En effet, c'est pratique pour travailler grace à la rigidité apportée par le moule.



Un profil pour montrer la courbure de la pale, et l'épaisseur du moule: entre 4 et 5 mm, c'est pas mal pour seulement 5 couches!



Maintenant, je commence a former le noyau sur la face concave. J'ai simplement enlevé le styrodur, sauf le milieu que je vais utiliser pour le noyau:





6 Novembre: stratification sur la face concave.
2 couches partout + 3 couches en dégradé en bout de pale pour l'augmentation d'épaisseur.




12 Novembre: j'ai démoulé il y a 3 jours, puis reposé la pale tout de suite dans le moule. Je l'ai recollée avec des points d'araldite sur les côtés pour que le modele soit parfaitement positionné dans le moule avant de mouler la face concave.

Je suis prêt a mouler la face concave, mais le froid m'empêche pour le moment de travailler la résine:




3 Décembre: me voila fini avec la construction du moule. Un petit lifting de la surface serait nécessaire; en effet, la methode de cirage que j'utilise n'est pas tout a fait au point: ca se démoule a chaque coup mais le démoulant liquide laisse des traces.

D'abord une photo avec flash puis sans flash où on voit les traces du démoulant:







11 Mars 2009: reprise des activités après l'hiver. Je viens de recevoir 2 manches en fibre de chez Zastera pour 84€ port compris (30 mm). J'ai déjà découpé 10 cm de l'un d'entre eux pour faire la forme de l'emmanchement dans le moule. Pour être sûr d'arriver a le démouler, j'ai collé dedans un bout de bois sur lequel j'aurai une bonne prise avec une pince eventuellement. Update: par la suite j'ai dû renforcer la prise en bois avec du kevlar pour pouvoir untiliser une pince:



Construction du moule pour les noyaux: j'ai simplement stratifie dans le moule comme je le ferais pour les pagaies de manière a compenser l'épaisseur des tissus.

Premiers essais avec de la mousse polyurethane bi-composants: ca se vend en pot, mais c'est pas toujours facile a trouver en magasin; en plus, la quantite mini etait de 2 kg, de quoi faire une cinquantaine de noyaux puisque env. 40 ml de melange par noyau suffisent. Je mets un couvercle en carton pour boucher l'évacuation de la mousse de manière a augmenter sa densité:



Pour le démoulage, je mets 2 couches de film alimentaire, une est collée au moule avec un peu de colle néoprene, et la seconde reste collée au noyau et se sépare au démoulage. Il faut directement poncer aprés démoulage, sinon apres qq heures a l'air ambiant la mousse durcit et "se ramollit" en même temps, en tous cas elle est beaucoup moins commode a poncer:


 

Il est parfois difficile de démouler le noyau sans le casser, mais ca devrait se recoller sans probleme:



J'ai fait 6 noyaux, de quoi avoir un petit stock d'avance.

ICI POUR LA SUITE: CONSTRUCTION DES PALES